سنگ زنی کلیه قطعات محوری*مخروطی و لاستیکی.داخل زنی*رو زنی و کلیه خدمات سنگ زنی سنترلس با دقت وکیفیت بالا

ادرس:تهران*جاده ساوه*شهرک صنعتی چهاردانگه*خیابان بیستم*خیابان شمس*پلاک 43

تلفن:02155257764

همراه:09399009052

ایمیل:sangmehvaromidi@mailfa.org

ساخت قطعات راه سازی*کشاورزی و نساجی

ساخت فلنج های استیل و اهن

ارائه خدمات تراشکاری و فرز کاری

ادرس:شهرک صنعتی چهاردانگه*خیابان 19*خیابان پیمان*پلاک37

تلفن:0215257297

همراه:09124170869

منصور کریمی

تولیدکلیه قطعات صنعتی شامل:کلیه قطعات راه سازی*انواع دنده ها و ساخت کلیه قطعات با دقت وکیفیت بالا.

 معرفی ابزار اندازه گیری

یک کولیس ورنیه.

کولیس یا قُطرسنج یکی از ابزارهای بکار رفته در صنعت و مهندسی مکانیک است.

از کولیس برای اندازه‌گیری فاصله میان دو جسم یا دو نقطه استفاده می‌کنند. ساده‌ترین گونه کولیس پرگاری است که ساق‌هایش به بیرون یا به تو خم شده‌اند

تاریخچه کولیس

در سال ۱۹۴۹ فردی به نام میتوتویو اولین پروانه ساخت کولیس را کسب کرد و تولید آن را در همان سال در کارخانه میزونوکوچی (Mizonokuchi) در شهر کاوازاکی ژاپن شروع کرد. در سال ۱۹۵۳ کارخانه آن به اوتسونومیا (utsonomiya) انتقال یافته و تولید انبوه آن شروع شد.

طرز کار کولیس ورنیه.

در سال ۱۹۵۶ این فرد اولین کسی بود که موضوع استفاده از فولاد ضد زنگ را برای ساخت کولیس مطرح کرد. ۷ سال بعد در سال ۱۹۶۳ میتوتویو بیش از یک میلیون کولیس تولید کرد. در همان سال تولید کولیس ساعتی آغاز شد و به دنبال آن کولیس‌های دیجیتالی و سپس کولیسهای ضد زنگ که در مقابل آب و روغن مقاوم بودند تولید شد. کولیس‌های کار سنگین که طول ۴۵۰ میلیمتر و بیشتر را اندازه‌گیری می‌کنند از سال ۱۹۶۱ ساخته شدند. امروزه کولیس‌هایی که طول ۲۰۰۰ میلیمتر را اندازه‌ می‌گیرند نیز تولید می‌شود. بدنه این نوع از کولیس‌ها از فیبرهای کربنی است تا سبک باشند و معضل بزرگ این کولیس‌ها که سنگینی آنها است را بدین‌گونه رفع کرده‌اند.

 اصول تراشکاری



قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.

 

ماشین کاری با اسپارک از جدیدترین روش هایی است که به روش های قالب سازی اضافه شده است. ماشین کاری با اسپارک روشی است که در آن از فولاد و یا بقیه فلزات می توان با روش تخلیه الکتریکی براده برداری نمود. اسپارک یک عمل موضعی است و با تناوب زمانی، براده ها به صورت حجم کوچک فلزی بتدریج از قطعه کار برداشته می شوند.
یک نمونه ماشین اسپارک اوروژن در شکل زیر نمایش داده شده است.

http://www.ghalebsazi.com/book%20scan/26-spark.gif

قطعه کار که معمولا همان اینسرت قالب است، روی یک صفحه در محلول دی الکتریک غوطه ور است (معمولا نفت). مخزن روی پایه ماشین نصب شده است. الکترود که کاملا متناسب با حفره است (مشابه هاب) روی گلویی ماشین نصب شده و گلویی نیز به یک سیستم پینیون چرخ شانه متصل است. یک سر و موتور شانه را توسط یک پینیون تحریک می کند. بنابراین ابزار نسبت به قطعه کار حرکت عمودی می کند. قطعه کار و ابزار هر دو به یک منبع الکتریکی متصل هستند. الکترود قطب منفی و قطعه کار قطب مثبت است. 
شانه ماشین توسط سرو موتور به سمت پایین تا فاصله معینی بین ابزار و قطعه کار حرکت می کند. در این نقطه دی الکتریک بین الکترود و قطعه کار قطع شده و عملیات اسپارک شروع می شود.
عملیات اسپارک باعث جداسازی ذرات از قطعه کار می شود. به صورت مشابه در همین زمان خوردگی روی الکترود نیز با نرخ کمتری به وجود می آید. 
یک نازل دی الکتریک را از طریق شیلنگ به روی قطعه می پاشد و ذرات خورده شده از روی قطعه کار شستشو می شوند (در زمانی که الکترود به سمت بالا حرکت می کند). الکترود مجدد پایین می آید اما این بار به دلیل خوردگی، میزان پایین آمدن بیشتر از کورس قبلی است. مجددا اسپارک در یک عمق بیشتر اتفاق می افتد و ذرات دیگری از قطعه کار برداشته می شوند. 
عملیات ادامه پیدا می کند، ابزار بالا می رود. ذرات خورده شده شسته می شوند. ابزار پایین می آید و عملیات اسپارک با حداقل شعاع جرقه اتفاق می افتد.
خوردگی نه تنها در قطعه کار بلکه در الکترود هم به وجود می آید. این بدان معنی است که برای عمق های زیاد چندین الکترود مورد نیاز است. معمولا الکترودهای اول و دوم و سوم عملیات خشن کاری را انجام می دهند. آخرین الکترود ترجیحا برای عملیات نهایی استفاده می شود. شکل آخر را الکترود نهایی در حداکثر عمق به وجود می آورد. مایع دی الکتریک به صورت پیوسته چرخش داده می شود. مایع که آلوده به ذرات خورده شده است به تانک اصلی برگشته و از بین *****ها گذشته و سپس توسط یک شیلنگ به تانک پمپ می شود

ماشین سنگ‌زنی ابزاری است برای ایجاد سطح تمام شده بسیار صاف و یا برداشتن مقدار کمی از قطعه بکار می‌رود. ماشین سنگ‌زنی دارای چرخی سنگی و ساینده است که با چرخش خود از قطعه بار برمی‌دارد. چرخ مزبور از انواع مختلف سنگ، الماس و یا دیگر مواد معدنی تهیه می‌شود.

انواع [ویرایش]

• سنگ‌زن تسمه‌ای
• سنگ‌زن رومیزی

سنگ‌زن رومیزی با بروس سیمی ۸ اینچی

• سنگ‌زن گردساب

سنگ‌زن گردساب

• سنگ‌زن تخت

سنگ‌زن تخت

• سنگ ابزار و تیغه‌ها
• سنگ‌زن چرخ‌دنده

کنترل سی‌ان‌سی

کنترل رقمی رایانه‌ای یا سی‌ان‌سی به راهبری ماشین‌ابزار صنعتی از با استفاده از رایانه‌ایگفته می‌شود.

سی‌ان‌سی (CNC) کوتاه‌شدهٔ ‎Computer(ized) Numerical(ly) Control(led) است.

به‌وسیلهٔ سی‌ان‌سی می‌توان به سرعت قطعاتی با اندازه‌های دقیق از فلز یا چوب درست کرد. شکل این قطعات از پیش توسط یک برنامه که در سیستم کم (CAM) یا توسط استفاده کننده به صورت دستی (Manual) تولید شده مشخص می‌گردد. معمولاً برای این منظور غالباً از استاندارد (EIA-274-D (ISO6983 استفاده می‌شود که کد جی (G-Codes) هم نامیده می‌شود، در این استاندارد فایلها حرکت ابزارها و عملکرد ترتیبی دستگاه را مشخص می‌کنند. در استانداردهای جدیدتر دستگاه‌های سی ان سی ISO 10303 و ISO 14649 فایل ورودی عملیات لازم برای تولید قطعه کار را تعریف می‌کنند و هر دستگاه با توجه به ابزارها و قابلیت‌های خود، مسیر حرکت را تولید می‌کند.

حرکات ماشین سی‌ان‌سی، برخلاف ماشین‌های دستی، توسط برنامه کنترل می‌شود. این برنامه اغلب به زبان کد جی نوشته می‌شود. مثلا با دریافت دستور G1 X100 Y100، ابزار روی یک خط مستقیم به مختصات (100,100) حرکت می‌کند. این حرکت با دقت زیاد و بدون نیاز به اندازه‌گیری توسط اپراتور انجام می‌شود. به همین دلیل ماشین‌های سی‌ان‌سی، سرعت و دقت ماشین‌کاری را به مراتب افزایش می‌دهند.

روش سی‌ان‌سی در دهه ۵۰ میلادی پدید آمد و ادامه‌دهنده روش دستگاه‌های ان‌سی (کنترل رقمی) بود. از ان‌سی در جنگ جهانی دوم برای تولید جنگ‌افزار و پیچ‌ها استفاده زیادی می‌شد.

 جوشکاری انفجاری (به انگلیسی: Explosion welding) فرایندی است که در آن ماده منفجره روی یک یا دو قطعه کار گذاشته شده و نیروی فشاری لازم جهت جوشکاری را تأمین می‌کند. موج ضربه‌ای که در اثر انفجار به وجود می‌آید، کلیه اکسیدها و آلودگی‌های سطحی را از بین می‌برد. این روش کاربرد گسترده‌ای در جوشکاری فلزات غیر همجنس و جوشکاری‌های زیر آب دارد. تاریخچه جوش کاری انفجاری در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزار ها فرآیند جوشکاری انفجاری کشف شد. در سال 1994 L.R.Calr این فرایند را بر روی آلیاژ برنج به کمک مواد منفجره قوی آزمایش کرد. در سال 1960 Dupont اطلاعات بدست آمده تجربی این فرآیند را به صورت بین المللی ثبت کرد و در سال 1962صنعت روکش دهی انفجاری را به صورت تجاری در تولید سکه های سه لایه برای دولت آمریکا در آورد

 جوشکاری یکی از فرآیندهای اتصال دائمی قطعات (فلزی یا غیرفلزی)، به روش ذوبی یا غیر ذوبی، با بکارگیری یا بدون بکارگیری فشار، با استفاده از ماده پرکننده می‌باشد. فرآیندهای جوشکاری به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: فرآیندهای جوشکاری ذوبی و فرآیندهای جوشکاری غیر ذوبی

جوش قوس

جوشکاری یکی از روش‌های تولید می‌باشد. هدف آن اتصال دایمی مواد مهندسی (فلز،سرامیک، پلیمر، کامپوزیت) به‌یک‌دیگر است؛ به‌گونه‌ای که خواص اتصال، برابر خواص مادهٔ پایه باشد.

 آبکاری (به انگلیسی: Electroplating) فرآیند روکش‌دهی فلزی (Plating) است که با احیا کاتیون بوسیله جریان الکتریکی و نشاندن آن بصورت یک لایه روی ماده‌ای دیگر مانند فلز است. این فرآیند برای افزایش ویژگی‌هایی مانند مقاومت به سایش و خوردگی و غیره بکار می‌رود.

فرآیندی که آبکاری بوسیله آن انجام می‌شود، رسوب‌دهی الکتریکی (Electrodeposition) نام دارد و نحوه کار ان وارانه سلول گالوانیک است.کاتد قطعه ای‌ست که قرارست لایه رویش بنشیند، و آند فلزی‌ست که روکش است. این دو بوسیله الکترولیت با هم ارتباط الکتریکی دارند و با بکاربردن یکسوکننده جریان مستقیم به آند می‌رسد و باعث انحلال اتم‌های آن می‌شود. در سوی دیگر، این اتم‌ها با احیا در فصل مشترک کاتد و الکترولیت، بر روی آن رسوب می‌کنند. سرعت انحلال اتم‌ها از آند و احیای آنها در کاتد برابر است.

در گونه‌ای از آبکاری، آند از فلزی مانند سرب است که حل نمی‌شود و اتم‌هایی که باید برای روکش احیا شوند از پیش در الکترولیت موجودند

 تراشکاری عبارت است از شکل‌دهی فلزات به روش براده‌برداری با استفاده از ماشین تراشکاری. در این روش از شکل‌دهی فلزات، فلز که عمدتاً به شکل استوانه‌است (البته اشکال دیگر فلز نیز قابل استفاده‌است)، با قدرت و سرعت معین به چرخش در آمده و با حرکت تیغچه‌های تراشکاری بر روی آن، عمل براده‌برداری با عمق و سرعت معین انجام می‌شود.

جستارهای وابسته 

درکارگاه تراشکاری از چه دستگاه ها وابزارهایی استفاده می شود ودارای چه عوامل زیان آوری برای کارگر مربوطه هستند؟از چه دستگاه ها وابزارهایی می توان استفاده کرد که خطر کمتری برای کارگر داشته باشد؟ در کارگاه تراشکاری کارگر باچه مواد شیمیایی تماس دارد؟ منابع:بهداشت حرفه ای

 تاريخچه ي مختصراز جوشکاري دستي قوس برقي(S.M.A.W)